Para evitar la corrosión galvánica, es crucial seleccionar materiales compatibles, aplicar recubrimientos protectores como pinturas o galvanizados, y utilizar aislantes entre metales diferentes. Mantener un ambiente seco y reducir la exposición a electrolitos también ayuda. Monitorear y realizar un mantenimiento regular es esencial para prolongar la vida útil de las instalaciones.
La corrosión galvánica es un proceso electroquímico destructivo que ocurre cuando metales diferentes están en contacto directo o indirecto entre sí con un electrolito presente. Durante este proceso, un metal experimenta una corrosión severa, mientras que el otro permanece relativamente intacto. (Obtenga más información sobre metales diferentes en el artículo ¿Por qué dos metales diferentes causan corrosión?)
La fuerza impulsora de la corrosión galvánica es el potencial de electrodo que existe entre los dos metales. Esta diferencia de potencial hace que los electrones migren del metal más anódico al metal más catódico. El flujo continuo de electrones de un metal a otro alimenta el proceso electroquímico corrosivo, así como las reacciones de oxidación/reducción resultantes.
Las medidas empleadas para evitar la corrosión galvánica están encaminadas a eliminar los componentes básicos necesarios para iniciar el proceso electroquímico. Estos incluyen impedir la ruta eléctrica, eliminar el oxígeno del electrolito y reducir la diferencia de potencial general entre los metales en contacto.
Algunas de las técnicas más comunes para evitar la corrosión galvánica incluyen:
- Aislamiento electrico – El aislamiento sirve para restringir el flujo de electrones entre los dos metales (ánodo y cátodo). El aislamiento se puede lograr colocando un material no conductor (como arandelas, casquillos, revestimientos o juntas de polímero o elastómero) entre los puntos de contacto de los metales conectados.
- Aislamiento del electrolito – Este método consiste en separar el electrolito de los metales de acoplamiento. El electrolito es el medio que consiste en iones que facilitan las reacciones redox en la celda galvánica. En la práctica, se pueden usar pinturas, revestimientos, aceites, grasas y otros compuestos repelentes al agua para proteger los sustratos metálicos del electrolito.
- Selección de metales apropiados – La prevención de la corrosión galvánica también se puede lograr minimizando el principal impulsor de esta reacción electroquímica: la diferencia de potencial entre los metales en contacto. Cuanto mayor sea la diferencia de potencial de electrodo entre los dos metales, más severa será la tasa de corrosión. Seleccionar metales en contacto que estén cerca uno del otro en la serie galvánica puede ayudar a reducir la diferencia de potencial y la posibilidad de corrosión galvánica. (Consulte Introducción a la serie galvánica: Compatibilidad galvánica y corrosión para obtener más información).
- Aplicar compuestos inhibidores de la corrosión – Los inhibidores de corrosión son compuestos fluidos o gaseosos que, cuando se agregan al electrolito, inician procesos que suprimen las reacciones electroquímicas responsables de la corrosión galvánica. Los inhibidores que son más efectivos son aquellos que eliminan el oxígeno disuelto de la solución electrolítica. La eliminación de oxígeno dificulta las reacciones de oxidación/reducción, deteniendo así el proceso de corrosión galvánica.
- Minimice la relación de área de cátodo a ánodo – La corrosión galvánica también está influenciada por la relación entre el cátodo y el área del ánodo. Cuanto mayor sea esta relación, mayor será la velocidad y la gravedad de la corrosión galvánica resultante. Por lo tanto, vale la pena asegurarse de que el área del metal anódico sea lo más grande posible en relación con el metal catódico en las primeras etapas del diseño.