Qué es Fosfatado
El fosfatado es un proceso de tratamiento superficial que aplica una capa de fosfato sobre metales como el acero, mejorando su resistencia a la corrosión y facilitando la adherencia de pinturas y recubrimientos. Este método se utiliza ampliamente en la industria automotriz y de fabricación para proteger y preparar superficies metálicas.
¿Qué significa fosfatar?
La fosfatación es un recubrimiento de conversión que se aplica a los componentes de acero o hierro y se usa principalmente como método de pretratamiento junto con otro método de protección contra la corrosión. El proceso consiste en sumergir un componente en una solución diluida, que luego convierte la superficie del metal en una capa de cristales microscópicos de fosfato.
Una capa de recubrimiento de fosfato normalmente incluye cristales de hierro, zinc o manganeso.
Los recubrimientos de fosfato generalmente se aplican al acero al carbono, al acero de baja aleación y al hierro fundido. El revestimiento se forma con una solución de sales de fosfato de hierro, zinc o manganeso en ácido fosfórico, y se aplica rociando la solución sobre el sustrato o sumergiendo el sustrato en la solución. Cuando las partes de acero o hierro se colocan en el ácido fosfórico, esto hace que el metal reaccione de una manera que empobrece localmente el hidronio (H3O+), eleva el pH y hace que la sal disuelta se caiga de la solución y se precipite en la superficie. La reacción del ácido y el metal también crea fosfato de hierro, que puede depositarse.
La fosfatación también se conoce como fosfatación y recubrimiento de conversión de fosfato.
industriapedia explica la fosfatación
El procedimiento de fosfatación
Un procedimiento típico de fosfatado consta de los siguientes pasos:
- Limpieza de la superficie
- Enjuague
- Activación de superficie
- Fosfatado
- Enjuague
- Enjuague neutralizante (opcional)
- El secado
Usos para la fosfatación
Los principales usos del fosfatado son:
- Protección contra la corrosión junto con recubrimientos orgánicos, como pinturas y películas poliméricas
- Facilitación de procesos de conformado en frío, como trefilado de alambres y tubos, o embutición profunda
- Protección contra la corrosión en combinación con aceites y ceras
- Protección contra la corrosión sin tratamiento posterior
- Mejora de las propiedades antifricción, como el rodaje, la resistencia al desgaste, la antiexcoriación y la reducción del coeficiente de fricción
- Proporciona una fuerte unión de adhesión para la pintura posterior o un revestimiento orgánico.
Tipos de Fosfatación
Hay tres variedades de fosfatados: hierro, zinc y manganeso, cuyas distinciones son indicativas de los cristales únicos que se forman en cada uno. Generalmente se considera que el fosfatado de manganeso proporciona más resistencia a la corrosión, mientras que el fosfatado de hierro es más estable que el fosfatado de zinc cuando se encuentra bajo presiones y temperaturas más altas.
En el fosfatado de hierro se produce un aumento de la adherencia de la pintura y de la resistencia al impacto a la vez que se proporciona protección frente a la oxidación. Se sabe que el fosfatado de hierro ofrece la menor resistencia a la corrosión de los procesos de fosfatado; aunque por su bajo coste se utiliza más en equipos de interior y piezas que no suelen estar sometidas a altos niveles de desgaste y corrosión. El color de su depósito varía desde un azul pálido para un depósito ligero hasta un color gris para un depósito pesado.
La aplicación principal del fosfatado de manganeso es como capa base para lubricantes o pinturas, como es el caso con todos los procesos de fosfato. El fosfatado de manganeso es el más absorbente de los tres procesos y se usa a menudo como portador de aceites y ceras que se usan para la oxidación. Se utiliza principalmente para evitar el contacto de metal con metal. El fosfatado de manganeso es el más resistente al desgaste de los tres, pero no es tan resistente a la corrosión como el fosfatado de zinc. Evita la excoriación sin que el recubrimiento se desprenda o se desprenda, lo que lo hace popular en la industria automotriz. El fosfato de manganeso es de color gris oscuro, casi negro.
El fosfatado de zinc es la opción preferida para la protección contra la corrosión de los metales ferrosos. Es adecuado para aplicaciones en condiciones climáticas adversas y es popular en la industria automotriz. Como se ve en los demás procesos, el fosfatado de zinc aumenta la lubricidad y actúa como portador de pinturas, aceites y ceras. En cuanto al color, el fosfatado de zinc es de un tono gris oscuro, aunque se puede teñir para darle un acabado negro mate.
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